O fabrico de eletrónica prospera com a velocidade — qualquer atraso pode prejudicar os lucros. O cronograma padrão de prototipagem de PCBA de 7 dias pode ser reduzido para 3 dias através de melhorias estratégicas de processos, e este blog explica como atingir esta compressão de cronogramas sem sacrificar a qualidade.

    Compreender o processo de comprovação de PCBA
O processo de prova de PCBA envolve o posicionamento preciso de componentes eletrónicos numa placa de circuito impresso, envolvendo técnicas de soldadura (refluxo/onda), inspeção visual/AOI e testes funcionais em relação às especificações. O cronograma padrão de 7 dias abrange a verificação do projeto, o fornecimento de componentes (incluindo o prazo de entrega para peças difíceis de encontrar), as operações de montagem, as verificações de controlo de qualidade (por exemplo, raio X para BGA 焊点) e a validação abrangente do desempenho.

    Estratégias para a Redução do Tempo
1. Simplifique a revisão do design
A simplificação do processo de revisão de projeto é fundamental para reduzir o tempo de prova de PCBA, implementado por:
√Utilização de software CAD com capacidades de colaboração ao vivo para feedback simultâneo de projetos. 
√Aplicação das diretrizes do DFM para eliminar os retrabalhos pós-revisão causados por problemas de fabrico. 
√Organizar sessões de pré-revisão para alinhar equipas multifuncionais e facilitar críticas imediatas.

2.º Otimizar a aquisição de componentes
O fornecimento de componentes atrasa frequentemente os prazos do PCBA. Para agilizar isto, faça o seguinte: √Contrate fornecedores certificados, capazes de entregar os componentes a tempo (JIT). 
√Gerir um stock de segurança de componentes standard (resistências, condensadores, CIs) para reduzir os prazos de entrega. 
√Utilizando modelos de entrega direta que permitem que os componentes sejam enviados diretamente para o chão de fábrica.

3.º Aproveite as tecnologias avançadas de montagem
Tire partido das máquinas de tecnologia de montagem em superfície (SMT) e de tecnologia de furo passante (THT) para a montagem precisa de componentes em grande volume. Implemente sistemas de inspeção ótica automatizada (AOI) para deteção de defeitos em tempo real e testes em linha para identificar problemas nas fases iniciais de produção.

4. Melhorar a inspeção da qualidade
Acelerar o PCBA não significa comprometer a qualidade — garanta uma inspeção robusta através de:

√Uma lista de verificação de inspeção focada em áreas de alto risco. 
√Formação dos inspetores para aumentar a eficiência na identificação de possíveis falhas. 
√Metodologias SPC para monitorizar processos e prevenir defeitos em tempo real.

5.º Adote protocolos de testes ágeis
Opte por uma arquitetura de teste modular para facilitar ciclos de testes paralelos. Implemente soluções ATE (por exemplo, Keysight E36313A) para testes funcionais simultâneos, com priorização em zonas de alto risco (por exemplo, circuitos de alimentação, interfaces de alta velocidade).

6. Implementar a Manufatura Enxuta
Aproveitar a produção lean reduz o desperdício de prototipagem de PCBA através de:

√Mapeamento do fluxo de valor (VSM) para visualizar e eliminar Muda (desperdício), como inspeções desnecessárias. 
√Sistemas pull baseados em Kanban que alinham a produção com as encomendas reais, reduzindo os custos de manutenção de stocks. 
√Caminhadas Gemba e resolução de problemas A3 com equipas de produção para kaizen contínuo.

7.º Promover a melhoria contínua
Promova uma cultura em que os colaboradores sugiram melhorias nos processos, recompensando as implementações bem-sucedidas. Analise regularmente as métricas do processo e mantenha-se a par dos avanços do setor.

     Conclusão
Alcançar um prazo de prova de PCBA de 3 dias (em vez de 7 dias) é possível através da otimização de processos, alavancagem tecnológica e compromisso com a melhoria contínua. Isto não só acelera o lançamento de novos dispositivos, como também exige que os fabricantes priorizem a qualidade juntamente com a velocidade, ao mesmo tempo que se mantêm recetivos às evoluções do setor.